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近日，由六冶参建的中铝广西分公司蒸发系统节能优化改造项目顺利通过全周期满负荷性能考核。经检测，项目产能、工艺、能耗等核心指标全部达标，多项指标优于设计标准，装置正式具备常态化稳产运行条件，标志着这项氧化铝行业节能降碳、提质增效的重点标杆技改工程圆满收官。
蒸发工序是氧化铝生产的核心能耗环节，系统运行效率直接决定整条生产线的能耗水平与产能上限。中铝广西分公司原有蒸发机组服役年限较长，设备老化问题凸显，不仅产能提升受限，蒸汽单耗长期偏高，既制约生产运行质效，也成为企业推进绿色低碳转型的现实瓶颈。针对这一短板，项目采用贵阳院定制化设计的450吨/时蒸水量七效蒸发机组改造方案，以“新建高效主力机组+老旧机组备用”的布局盘活存量设备资源，在控制改造成本的同时，构建起稳定性更强、运行效率更高的生产体系。
此次改造属于厂区在役生产线技改工程，生产与施工同步推进，现场工况复杂、多专业交叉作业密集，且设备安装精度、系统调试标准严苛，对施工组织与现场管控能力提出了极高要求。六冶施工团队提前进场，联合业主、总承包单位实地踏勘，逐项排查施工与安全风险，优化工期节点排布，细化质量管控细则。施工全过程严格执行国家及行业标准，对设备就位、管路集成、工艺接口对接等关键工序实行闭环管理，完工一项、验收一项，牢牢守住质量底线。安全管理方面，建立分级管控机制，日常巡检常态化开展，吊装、动火等高危作业全程安排专人旁站监护，整个施工周期实现安全零事故。设备安装完成后，技术人员全程跟进系统调试，快速处置各类现场问题，保障了调试一次性成功。
该项目应用的七效蒸发工艺是氧化铝领域成熟的先进节能技术，具有热利用率高、能耗低、运维成本低、自动化程度高等特点。项目投运后，彻底解决了原有系统产能不足、能耗偏高、运行波动大等痛点，生产线稳产、低碳运行能力得到显著提升。该项目的成功落地，不仅为企业带来了实实在在的经济效益与环境效益，也为国内氧化铝行业同类节能改造提供了可复制的实践样本，具备较强的行业示范价值。
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